ハンマーミルの生産能力や造粒効果に影響を与える要因は多くあるため、これまでに様々な因子を集計した理論計算式はありません。実際の作業では、一般的に、生産能力は実験と比較によってのみ測定できます。
ハンマーミルの生産能力と造粒効果に影響を与える主な要因は次のとおりです。
1. ハンマーの重量、形状、材料
ハンマーの運動エネルギーは、ハンマーの重量に比例する、つまり、ハンマーが重いほど、ハンマーの運動エネルギーが大きくなり、破砕効果が高くなります。しかし、ハンマーの重量が重いほど、回転によって生成される遠心力が大きくなり、ローターやハンマーミルの他の部分への負荷も増加します。逆に、ハンマーが軽すぎると、ハンマーの運動エネルギーが小さくなり、破砕能力が弱まり、ハンマーでさえ作業中に過負荷になりやすく、ピンの摩耗が加速します。
ハンマーの形状や材料も造粒効果に一定の影響を与えます。「T」形のハンマーは、ハンマーの上部に鋭い衝撃面を持っているので、それは良い衝撃効果を持っているだけでなく、正方形、ステップ、および3凸ハンマーよりも優れた引き裂き効果を有する。また、ハンマーが耐摩耗性でない場合、摩耗したハンマーの破損効果が悪くなり、ゴム粒子の乾燥に影響を与えるゴム粒子が大きく不均一になります。
2. ローターの回転速度
ハンマーの数が一定であるという条件下では、ロータの回転速度が高いほど、ハンマーの運動エネルギーが大きくなります(つまり、運動エネルギーは速度の2乗に比例します)。サイズが小さいほど、速度の上昇、モータの負荷、機械の振動や騒音が増え、機械部品の強度やローターのバランスも必要になります。国内のCM·550X 500ハンマーミルのローター速度は2000r/分から2500r /分に増加しました。比較試験結果は、ロータ速度を過度に増加させることができないことも示しています。速度が高すぎるため、モータの負荷、機械の振動や騒音が増加し、ゴム粒子の出力と乾燥に明らかな利点はありません。そのため、ロータの作業速度は2000r/minに設定されます。
3. 放電画面の開口率
排出画面の総面積が一定であるという条件下では、開口率は、開口の大きさ、穴数、穴の間の距離と穴の配置に関係している。放電画面の開口速度が大きくなるにつれて、画面の放電量が増加する。放電画面の開口率は、排出体積が供給量より大きくなる(少なくとも等しい)ことを確認する必要があり、そうでなければ機械がブロックされ、一旦ブロックされると、機械から排出することができないゴム粒子が転がります。大きなゴムボールに、モーターは過負荷と燃え尽きされます。
放電画面の全面積と開口が変わらないという条件下では、穴間隔が小さくなるにつれて開口数が増え、開口速度が上昇し、放電量を増加させ、消費電力を削減することが有益です。しかし、放電スクリーンの強度、剛性および耐用年数を確保するために、穴間隔が小さすぎないように、そうでなければ、吐出スクリーンはゴム材料からの残留酸の衝撃、粉砕および腐食によって加速される。排出画面の開口率が変わらないという条件下では、穴径の増加または減少に伴い、生成されるゴム粒子も増減し、異なるサイズのゴム粒子は乾燥効果が異なるので、給穴の大きさもドライテストのために決定する必要があります。
4. ゴムと凝集物の異なる特性のための前処理方法
異なる特性は、ラテックスの凝固濃度、凝固の硬度および水分量などを指します。造粒効果に一定の影響を与えます。ラテックス標準ゴムを製造する場合、ラテックスの凝固濃度は、一般に20〜25%で制御される。凝固濃度が一定の場合、血栓の前処理方法が異なり、造粒効果に大きな影響を与えます。練習は、クレープマシン(デメーリングマシン)を使用して血栓を処理することを証明しているが、生成されたゴム粒子は比較的微細であるが、ゴム粒子の含水率は高く、加熱後に凝集体に結合しやすい。乾燥時間が長くなり、挟み込みや付着の現象が起こる可能性があります。複数のクレーピングマシンで転がしたフィルムは比較的薄く(厚さは一般的に5-6mm)、表面は粗く、フィルムには小さな孔が多い。これは造粒に良いだけでなく、製造されたゴム粒子も均一であり、含水率が低く、凝集体を貼り付け、形成することが容易ではなく、乾燥時間を短縮することができる。そのため、現在、ほとんどの工場では、ゴム材料の前処理に2~3台のクレープ機械を使用しています。